Sur le marché de l’isolation thermique en construction bois, la fibre de bois et la laine de verre tiennent le haut du pavé. Performances énergétiques, impact environnemental, pose sur chantier : chaque matériau répond à des exigences bien précises. Ce comparatif aide à choisir la solution adaptée à un projet neuf ou en rénovation.
Composition et origine des matériaux isolants
Fibre de bois : un isolant biosourcé structuré
La fibre de bois provient de connexes de scierie (plaquettes, sciure, dosses) et de bois issus de forêts certifiées PEFC ou FSC, ce qui réduit le gaspillage de ressources ligneuses primaires. Le défibrage thermomécanique à 160–180°C sépare cellulose, hémicellulose et lignine, puis un liant (polyoléfines ou polyuréthane à 3–5% du volume) stabilise les fibres dans le temps.
Trois familles de panneaux coexistent :
- Panneaux souples : environ 35 à 55 kg/m³, pour remplissage d’ossature et contre-cloisons.
- Panneaux semi-rigides : 50 à 110 kg/m³, adaptés aux murs à ossature bois et cloisons techniques.
- Panneaux rigides : 140 à 260 kg/m³, utilisables en sarking de toiture ou pour le contreventement des murs.
Laine de verre : un isolant minéral recyclé
La laine de verre résulte de la fusion à 1450°C d’un mélange de sable siliceux et de verre recyclé (calcin) qui peut représenter 60 à 80% de la composition, ce qui limite l’usage de matière première vierge. La matière fondue est fibrée par soufflage ou centrifugation pour former des filaments de 3 à 8 microns emprisonnant de l’air immobile, responsable de l’isolation thermique.
Un liant thermodurcissable à base de résine phénolique (4 à 7%) assure la cohésion, tandis que des additifs hydrophobes réduisent l’absorption d’eau. La laine de verre se décline en rouleaux souples (10 à 25 kg/m³), panneaux semi-rigides (20 à 50 kg/m³) et vrac à souffler, notamment pour les combles perdus.
Performances thermiques et confort d’été
Conductivité thermique et résistances R
La laine de verre affiche une conductivité λ comprise entre 0,030 et 0,040 W/(m.K), avec des produits haute performance autour de 0,032 W/(m.K). La fibre de bois se situe entre 0,036 et 0,040 W/(m.K), les meilleurs panneaux atteignant λ = 0,036 W/(m.K), ce qui en fait l’un des isolants biosourcés les plus compétitifs face aux isolants minéraux.
À 200 mm d’épaisseur :
- Laine de verre λ = 0,032 W/(m.K) : R ≈ 6,25 m².K/W.
- Fibre de bois λ = 0,040 W/(m.K) : R ≈ 5 m².K/W.
Pour viser R = 7 m².K/W en toiture, il faut environ 224 mm de laine de verre λ = 0,032 ou 280 mm de fibre de bois λ = 0,040, ce qui joue sur la hauteur disponible dans les combles ou la surépaisseur d’un sarking.
Déphasage thermique et confort en été
| Isolant | Densité indicative | Déphasage à 200 mm | Impact confort d’été |
|---|---|---|---|
| Fibre de bois | 50–260 kg/m³ | 10–12 h | Pic de chaleur repoussé en soirée, idéal en climat chaud. |
| Laine de verre | 10–50 kg/m³ | 4–6 h | Montée en température plus rapide sous toiture. |
La fibre de bois, plus dense, stocke davantage de chaleur dans sa masse, ce qui ralentit fortement la progression du flux thermique et améliore le confort sous les toitures en climat méditerranéen ou en zones sujettes aux canicules. Sa capacité thermique massique d’environ 2100 J/(kg.K), contre 840 J/(kg.K) pour la laine de verre, renforce cette capacité de stockage et de restitution différée.
Régulation hygrométrique et gestion de l’humidité
Diffusion de vapeur et comportement à l’eau
Le coefficient μ de la fibre de bois varie en général entre 3 et 5, ce qui laisse transiter la vapeur tout en assurant une certaine résistance à la diffusion. De son côté, la laine de verre présente un μ très bas (environ 1 à 1,5), ce qui la rend quasi transparente à la vapeur d’eau et impose un dimensionnement rigoureux du pare-vapeur intérieur.
La fibre de bois joue un rôle de tampon hygrométrique : elle peut absorber jusqu’à 20% de son poids en eau sous forme de vapeur sans effondrer ses performances thermiques, puis restituer cette humidité lorsque l’air se dessèche. La laine de verre, hydrophobe, reste peu sensible à la vapeur mais se dégrade fortement au contact prolongé d’eau liquide, avec une chute de résistance thermique pouvant atteindre 50% dès quelques pourcents d’eau massique.
Condensation interstitielle et systèmes pare-vapeur
Dans un mur à ossature bois isolé en laine de verre sans pare-vapeur, la vapeur traverse aisément l’isolant et condense sur le pare-pluie extérieur froid. Un pare-vapeur continu à Sd élevé (autour de 18 m) limite le flux de vapeur.
Avec la fibre de bois, les systèmes dits perspirants combinent frein-vapeur hygrorégulant côté intérieur (Sd variable) et pare-pluie très ouvert à la diffusion côté extérieur (Sd < 0,1 m), ce qui permet un assèchement estival vers l’extérieur.
Mise en œuvre en construction bois
Ossature bois et isolation intérieure/ITE
Dans un mur à ossature bois courant avec montants de 145 mm, la laine de verre en panneaux semi-rigides se découpe légèrement plus large que l’entraxe (environ +10 mm) pour se maintenir en pression entre montants.
La fibre de bois semi-rigide, plus dense et moins compressible, nécessite une découpe précise à la scie et une pose ajustée au millimètre. Fixée mécaniquement (agrafes ou vis), elle contribue au contreventement et peut limiter le recours à des panneaux OSB en diagonale.
Toitures : sarking et combles perdus
En sarking, des panneaux rigides de fibre de bois haute densité (environ 200 à 240 mm) se posent au-dessus du support continu. Une couche complémentaire sous chevrons en laine de verre peut porter la résistance totale de toiture à R ≈ 7 à 8 m².K/W.
Pour les combles perdus, la laine de verre en vrac soufflé domine : une épaisseur de 350 mm permet d’atteindre R ≈ 8,75 à 10 m².K/W. La fibre de bois en vrac atteint des niveaux comparables mais reste moins courante.
Durabilité, feu et nuisibles
Réaction au feu
La laine de verre relève de l’euroclasse A1 (incombustible). Elle est systématiquement retenue dans les bâtiments soumis à des exigences coupe-feu élevées. La fibre de bois brute, classée E, reçoit des traitements ignifuges pour atteindre des classes B-s2,d0. Elle carbonise en surface et se consume lentement.
Tassement, stabilité et nuisibles
Les rouleaux souples de laine de verre peuvent se tasser de 5 à 10% verticalement sur une dizaine d’années. La fibre de bois semi-rigide et rigide présente une stabilité dimensionnelle remarquable. Traités au sel de bore, les panneaux résistent à la plupart des insectes xylophages et aux rongeurs.
Impact environnemental et labels
| Indicateur (par m³) | Fibre de bois | Laine de verre |
|---|---|---|
| Énergie grise | 30–50 kWh/m³ | 250–300 kWh/m³ |
| Bilan carbone | ≈ –35 kg CO₂eq/m³ | ≈ +45 kg CO₂eq/m³ |
Label Bâtiment Biosourcé et IC construction
La masse de fibre de bois dans une maison de 100 m² atteint près de 1,8 tonne, facilitant l'obtention du label Bâtiment Biosourcé. Avec l’indicateur carbone de la RE2020 (IC construction), la fibre de bois génère une réduction de l’empreinte globale de l’ordre de 15 à 25% par rapport à une enveloppe équivalente isolée en laine de verre.
Performances acoustiques
En parois légères, fibre de bois et laine de verre présentent des coefficients d’absorption acoustique élevés (αw proches de 0,95). La fibre de bois haute densité améliore cependant la masse surfacique de la paroi, permettant des gains d’affaiblissement de quelques décibels, notamment en plancher sous chape sèche.
Aspects économiques et aides
| Produit | Ordre de prix HT/m² | Usage principal |
|---|---|---|
| Laine de verre (rouleaux 200mm) | 8–12 €/m² | Combles et rampants |
| Laine de verre (soufflée 300mm) | 3–5 €/m² | Combles perdus |
| Fibre de bois (semi-rigide 160mm) | 15–22 €/m² | Murs / Contre-cloisons |
| Fibre de bois (rigide 200mm) | 25–35 €/m² | Sarking (Toiture) |
Aides MaPrimeRénov’ et CEE
En rénovation, les deux isolants donnent droit aux mêmes aides, sous réserve d’atteindre les résistances minimales exigées (R ≥ 7 m².K/W en combles). Un ménage modeste isolant ses combles perdus en laine de verre soufflée peut parfois couvrir intégralement le coût des travaux via les aides.
Critères de choix selon le projet
- Climat froid (H1) : priorité à la résistance thermique, la laine de verre haute performance est idéale.
- Climat humide océanique : la fibre de bois s’intègre mieux dans les parois perspirantes (bâti ancien).
- Climat chaud (H3) : la fibre de bois haute densité s’impose pour le confort d’été (déphasage).
Conclusion pratique
La laine de verre reste la référence budget, idéale pour les combles perdus. La fibre de bois convient mieux aux projets ciblant le confort d’été, le bas carbone et la rénovation perspirante. Les solutions mixtes (laine de verre en ossature + ITE fibre de bois) offrent souvent le meilleur compromis technico-économique.
